保時捷推出了有史以來第一款完全採用3D打印和附加製造技術製造的電機驅動殼體。據這家德國汽車製造商稱，3D打印技術及其最新的激光熔接技術為批量生產的高應力部件開闢了新的可能性。

保時捷3D打印的電機驅動殼體比使用傳統鑄造技術製造的類似零件輕10%。它得益於高應力區域的獨特晶格結構，而這種結構只有通過3D打印才能實現，因此這種新部件的硬度也比以前提高了100%。保時捷目標是開發一種具有附加製造潛力的電機驅動，同時在驅動外殼中集成盡可能多的功能和部件，減輕重量，優化結構。

這種特殊的電機驅動裝置是為電動跑車的前軸設計的，藉此可以打造限量版電動超級跑車。利用這種奇蹟，保時捷可以將軸承、熱交換器和機油供應集成到驅動單元中。此外，電動機和雙速齒輪箱在同一個外殼內。

電機驅動外殼採用優質鋁合金粉末逐層3D打印。每一層都用高純度金屬粉末通過激光金屬熔合工藝進行熔化和熔合。保時捷工程師花了幾天時間和兩個製造過程才完成了第一個電機驅動外殼原型，但該汽車製造商表示，未來的機器可以將製造時間縮短90%。

保時捷對3D打印的著迷始於當前的911和718代。早在今年7月，保時捷就開始考慮在其911 GT2 RS上安裝3D打印活塞。現有的3D打印技術已經無法滿足市場的需求，而保時捷則走在了這一切的前列。