文/余秋雲

最近，寶馬集團將其生產的第一百萬個3D打印零部件-車窗導軌投入批量生產，用於寶馬i8跑車（BMW i8 Roadster）。該導軌僅需5天就成功研發，然後很快在萊比錫（Leipzig）工廠投入批量生產。該零部件將安裝於寶馬i8跑車的車門內，可以讓車窗順暢運行，使用惠普（HP）的Multi Jet Fusion技術製成。該技術由惠普和寶馬集團共同改進，非常高速，現在是其首次用於車輛的批量生產，能夠在24小時內生產出100個以上的車窗導軌。

車窗導軌是寶馬i8跑車的第二個3D打印零部件，其第一個3D打印零部件是軟頂附件的固定裝置，也由位於慕尼黑的增材製造中心生產。該固定裝置由鋁合金製成，金屬部件的重量通常輕於經常使用的注塑塑料零部件，但是更堅硬，而且今年獲得了模塊類別的Altair Enlighten獎，該獎項旨在表彰企業在子系統和零部件領域的輕量化創新成果。

同時，客戶也越來越重視車輛和部件的個性化。通過MINI Yours定制化產品計劃（MINI Yours Customised product initiative），寶馬客戶可以自行設計選定指示器嵌體和儀表板的裝飾條等組件，還可以在網上商店創造設計，然後將零件按照規格進行3D打印。

對於寶馬集團而言，增材製造將是未來的關鍵生產方法。該公司於2010年首次開始使用塑料和金屬工藝，最初主要用於生產較小的零部件，如用於生產DTM車輛的水泵皮帶輪。隨後，在2012年，寶馬推出了更多應用，包括用於生產勞斯萊斯幻影（Rolls-Royce Phantom）的各種激光燒結零部件。自去年以來，勞斯萊斯黎明（Rolls-Royce Dawn）的光纖導軌固定裝置也是3D打印製成，目前勞斯萊斯品牌的產品中一共有10款3D打印的零部件。