小米SU7 絕對是現在的頂流了。雖然當晚我們就訂了一張騷紫色的創始人版，但奈何還沒交付。我就跑去把雷總之前發的SU7 工廠的影片挨個看了看，也算解解眼饞。沒想到，還真讓我發現好東西了。

在回顧下線的過程中，我發現其中有一段影片引起了很大的爭議。

很多網友就說，米車在下線偵測時抖啊抖，看起來很硬，擔心開起來會很強。最關鍵的是，隔壁的吉利銀河E8 ，看起來如履平地，一副吊打米車的樣子。

這「 雷神」 登神沒幾天又得變「 雷子」 了？

而且，這一段小視頻在網上被傳瘋了，網友找出領克、吉利這些車下線時候的視頻，沒有一個像SU7這麼抖的。所以，網友們由此斷定小米懸吊幾近散架，甚至還有說硬得連五菱宏光都不如的。

em…這行銷號把節奏帶的，給我看傻了。

我要說，影片中顯示的起起伏伏，和懸掛的好壞完全是兩個概念，根本不搭嘎。

大家看仔細，小米顛的時候，車輪和車身幾乎是同步上下擺動的，顯示減震能夠很好的拉住車輪，整體性很好。也確實調教得硬，但有韌性，符合小米Su7 一直宣傳的性能車定位。

而具體小米Su 7 底盤的濾振表現如何，可以回顧一下我們這篇文章。

而至於為什麼要把車顛一顛，是因為過這個減速帶是所有新車下線的重要流程，每家車企都會這麼做。目的是為了釋放新車的「 應力」 ，讓零件更好的結合，延長零件的使用壽命。

Emm.. 這麼講還是雲裡霧裡的？咱們先來解釋解釋這應力是個啥。

眾所周知，一個物體內部，也是有很多力在互相作用的。

而如果我們把它剖開，精確到某一個部分，這個部分所受到的力，就是我們所說的應力。

這其實就是那個經典的折斷筷子問題。掰一根筷子，力道會集中在更小的面積上，相應地，這個位置的應力就會變大，也就更容易掰斷。

所以，釋放應力也是這麼個道理，讓車子裡的力盡量分佈開來，才能減少以後開起來發生開裂、變形等不可逆的損傷的機率。

而汽車的底盤就是全車最有可能集中應力的地方。

底盤作為汽車緩衝振動的大爹，會使用到大量的彈性元件，例如彈簧、減震器、墊片、各種連桿之間的橡膠襯套之類的。而汽車在生產組裝的時候又必須「 嚴絲合縫」 ，這時候問題就出現了…

生產的時候，車身大多都是吊起來組裝的。

彈簧、避震器、墊片、橡膠襯套這些底盤件往一塊組裝的時候，就會被壓縮一遍了。把組裝好的玩意安裝到車身後再上緊螺絲，又壓了一下。

整車組裝好，加上輪子，往地上一放，整車的彈性元件還要再接住車身的重量，又壓緊了一遍，這一來二去直接就給應力幹滿了。

所以就需要開到減速帶上給它「 攪拌均勻」 ，鬆一鬆，活動活動（ 部分螺絲還會特意不上緊保留調整餘量，之後做四輪定位再上緊）。

所以大家知道了吧，顛的狠不狠，跟懸吊好不好壓根沒關係…

當然，攪拌均勻這一步除了過減速帶，還有另外一種手法，就是應力釋放顛簸機。顛簸機的佔地面積小，力道、頻率和時間都能精確控制，數據能被準確的記錄下來，方便調整。

我們在小米汽車發表會上也看到了顛簸機的身影，不過這玩意成本比較高，一般都只用在實驗室裡，不會每台車都上。

減速帶成本多低呀。

那有聰明的小夥伴問了，這麼大幅度的抖動心疼啊，還沒到手就被造了一遍了，自己平時也開爛路，自己來行不行？

還真是不太行…

首先，咱們國內道路還真挺好的，很多人平常上下班都是高架城區，還真不開爛路，所以就鬆不了。

其次，廠商的減速帶是根據車型的懸吊行程設定好高度的，不至於給彈簧壓到底，不會傷害硬體。

減速帶的形狀也有講究，根據長城汽車工程師郭明勝等人的研究，這種減速帶形狀一般會做成棒槌狀，兩側高中間低，並且錯位排列。這樣兩個車輪會產生橫向作用力，應力釋放效果會更好。

要是差友們自己隨便找條鄉道亂來，容易刮到底盤不說，應力釋放的也不均勻，鬆了等於沒鬆，還容易把車弄壞。

而且在造車的時候，做完應力釋放，還有一大堆事要做。

用大眾汽車生產線舉個栗子，新車下線後，先過一遍應力釋放路段，然後進行初步檢測，上緊下剩餘的螺絲呀，調調前輪傾角，做做四輪定位什麼的。

然後到了車主們最心痛的部分。

上台架地板油拉高轉、跑高速，確定沒問題了開始路試。什麼比利時路、搓衣板路、波浪路、圓坑、急加速急煞車，統統走一遍，看有沒有異響或故障。

就不說後面的測試了，光是應力釋放之後的調傾角和四輪定位，你就乾不來。

現在大家就知道了， 從應力釋放影片去討論底盤好壞，是沒有意義的，只能說小米這次莫名其妙吃了個癟。

建議是學特斯拉，下次拿個穿越機繞流水線飛一圈，直接一鏡到底。

只要夠帥，大家就不會在意這些小細節了。

撰文：浩森編輯：脖子右轉& 麵線封面：煥妍

圖片資料來源：

整車應力釋放的新製程方法－付振學、張旭東、孫維維

工程車輛油氣懸吊參數化建模與幅頻特性分析－熊新、吳洪濤、於學華、程世利

一種消除整車組裝應力的顛簸機的製作方法—長城汽車股份有限公司

運用DMAIC 方法解決四輪定位問題－郭明勝、週立敏、王勇

多連桿後懸吊組裝製程研究—餘傳海、江祿曉

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