作為降低生產成本的利器，一體化壓鑄技術越來越受到車廠的推崇，而特斯拉又是最早使用這種技術的車企。近日，有媒體在上海浦東臨港的特斯拉超級工廠看到，這裡生產的特斯拉Model Y後底板總成系統，已經成功採用一體化壓鑄技術實現快速鑄型。

特斯拉上海有限公司結構與熱管理系統經理介紹，在特斯拉Model Y一體壓鑄的後底板車型上，原本散件被安裝集成為一個零件，生產效率得到大幅提升，相比傳統方式，車身系統節省重量超10%。

另外，成本也有非常明顯的優勢，得益於優化的結構設計以及材料回收利用成果，車的後底板總成系統採用一體壓鑄方式後，製造成本降低了40% 。

值得注意的是，日前有海外媒體報道稱，特斯拉的一體式壓鑄車身技術（gigacasting）有了突破性進展，可以改變現有電動車生產模式，幫助馬斯克實現生產成本減半的目標。

報導稱，特斯拉研發了具有6000-9000噸夾緊壓力的巨型壓力機，一體壓鑄Model Y車型的前部和後車架結構，可以將傳統汽車生產的大約400個零件，幾乎所有複雜的電動車底部壓鑄成一個整體，降低了生產成本，建造出特斯拉新的技術護城河。

報告也稱特斯拉在部署這項一體化壓鑄車身技術之後，研發新車的時間可以縮短到18-24個月，作為對比，目前汽車廠商開發新車通常需要3-4年時間。

特斯拉一體化壓鑄機