作為世界上銷量最高的汽車製造商，豐田堅信，透過將新技術與幾十年來一直用於提高生產效率和降低成本的著名精益生產方法相結合，可以與特斯拉等車企競爭。

上週，豐田在日本中部的工廠參觀活動中首次展示了造車工藝最新進展，其中不少是首次亮相。此外，豐田也展示了一些節省成本的創新方法，例如一種無需噴漆即可製造高亮度保險桿的技術。模具經過手工拋光到鏡面效果，使保險桿具有光澤。此外，豐田改良了30年前用於加工零件的設備，透過機器人和3D建模自動化，使其能夠在夜間和週末運行。豐田表示，這些改進使設備生產率提高了兩倍。豐田首席生產官新鄉和晃在展示新工藝時表示，「豐田製造的強項在於我們應對時代變化的能力。」他稱這得益於「豐田生產系統」（TPS）所紮根的工程和技術專長。豐田曾用精實生產方式、準時交貨和「看板」工作流程組織等方法，革新了現代製造業。這些方法已經被應用於從醫院到軟體公司的各個領域，並在世界各地的商學院和董事會上廣泛研究。透過持續改進流程和降低成本的不懈努力，豐田在二戰後迅速崛起為全球巨頭。但在電池電動車領域，特斯拉利用自身的超高效率創造出市場領先的獲利能力，讓豐田黯然失色。在新任執行長佐藤恆治的領導下，豐田於今年6月宣布了一項雄心勃勃的計劃，計劃大力推進電動車，這是公司的重大轉變。雖然豐田曾推出業界領先的混合動力車普銳斯，但多年來一直被認為在接納純電動技術方面行動遲緩。根據高盛在6月的報告，豐田在2022年全球電動車市場的份額僅約為0.3％，高盛稱其產品陣容中「缺少」了更強大的產品。豐田不是唯一一家面臨電動車轉型挑戰的汽車公司。底特律三大汽車製造商也引用特斯拉的競爭壓力，反對美國汽車工人聯合會（UAW）提出的工資要求，上週導致史無前例的聯合罷工。自動裝配線和大噸位壓鑄機豐田著重強調的一項創新是全自動化生產線，電動車透過感測器在組裝線上自動導航。這項技術不需要傳送帶設備，消除了汽車組裝過程中的主要開支之一，並且可以提供更大的生產線靈活性。在演示中，電動車在沒有車頂的情況下緩慢移動，以便機器人可以插入零件。來自日本發那科(Fanuc)的機器手臂將汽車座椅安裝到電動車底板上。而在一旁，一輛自動堆高機從一個貨櫃上取下更多座椅。豐田也展示了一種名為「一體鑄造」(gigacasting)的壓鑄技術的原型機，該技術是特斯拉首創，可以生產出比以往汽車製造業中使用的零件更大的鋁件。豐田表示，與特斯拉一樣，它也將採用模組化生產電動車，以減少零件數量。但豐田也指出了它自己的創新。由於多年來一直從事壓鑄工藝，豐田開發出可以快速更換的模具，而在一體鑄造過程中定期更換模具是必要的。豐田表示，這可以把模具更換時間從通常的24小時縮短到20分鐘，預計將提高20％的生產率。豐田還在位於豐田市的元町工廠引入了一款自動駕駛運輸機器人，可以在一個佔地4萬平方米的停車場上運送新車，這是以前由司機完成的工作。卡車司機平均每天要走8公里去取車，這不僅佔用了駕駛時間，也增加了他們的體力負擔，因此這個行業的人員流動率很高。豐田表示，計劃到明年在元町工廠投入使用10台機器人，並將考慮在其他工廠使用。豐田還可以將這些機器人銷售給其他公司。