據外媒New Atlas報導，美國律師Baum Hedlund專門從事有關運輸事故的訴訟，他們列出了人為失誤是飛機失事的主要原因（53%），其次是製造缺陷（20%）和維修不善。

以一架波音737飛機為例，2011年該飛機在飛行中失去了一段機頂。測試結果顯示，西南航空737-300的金屬連接處出現了”看不見”的疲勞裂縫，而在1988年的一次事件後，阿羅哈航空737的機頂被撕開，一名空姐被吸出艙外。

金屬疲勞是汽車、風力渦輪機、家用電器和橋樑等各種製造業中的一個事實。它被指責與挪威北海石油鑽井平台故障（1980年）事件有關，當時支撐電纜斷裂，導致120名工人死亡；艾須德高鐵車禍（1998年），由於車輪的外鋼圈因疲乏而突然爆裂並在底盤上脫落，導致脫軌和公路上的橋樑倒塌（101人死亡）；以及1954年兩架德·哈維蘭公司“彗星”飛機相隔數週的半空破裂（46人死亡）有關。

此外，還有熱那亞的Ponte Morandi橋坍塌事故（2018年）；康涅狄格州的米亞努斯河大橋坍塌事故（1983年）；安大略省拉奇福德大橋坍塌事故（2003年）；2009年的舊金山-奧克蘭海灣大橋等等。

這是一個巨大的問題，科學家Kheang Khauv在2000年初與澳大利亞國防部合作時就認識到了這個問題，他看到了生產一種高精度、便攜式和緊湊的替代產品的潛力，而不是使用傳統的機械應變片來測試金屬疲勞。

Khauv所在的澳大利亞的公司名為1Millikelvin–這個名字指的是一個微小的溫度水平–該公司正在利用微小的紅外相機來檢測材料的溫度變化，從而完善金屬疲勞檢查過程。

1Millikelvin的技術叫做MiTE–微測溫儀熱彈性評估。簡單來說就是“應力成像”，它的工作原理是通過從相機中獲取的圖像結合數據處理工具來識別關鍵的應力熱點。飛機機翼、冰箱鉸鏈、橋樑電纜插銷等部位的微小溫度變化，可以直接表明結構載荷的變化，從而出賣金屬疲勞的存在，從而警示潛在的金屬塌陷和災難。

現任1Millikelvin公司總經理的Khauv告訴NewAtlas，他的公司從相機（由FLIR公司製造）中獲取原始數據，並將應力圖像作為精確的信息提供給客戶，以識別結構載荷，並提供應力熱點的警報。相機的體積小，使得該系統具有便攜性，同時也降低了這項被普遍認為購買和運營成本非常高的技術的成本。

“以前要解決哪怕是20毫開爾文的溫度變化，都需要一台大而笨重的國防或科學級機器，成本接近100萬美元，只有科學家才能操作。”Khauv說。

MiTE一旦完全商業化，其成本預計將是最接近的競爭對手的五分之一到十分之一。目前，確定應力的最常見方法是使用機械應變儀。“缺點是它們只能提供有限的應力圖像，特別是在復雜的結構部件中，無法對應力進行成像，這意味著許多應力熱點可能無法被發現，”他說。

MiTE是在Khauv在全球熱成像公司FLIR（最近才賣給Teledyne Technologies）工作時產生的，通過與國防部的合作，他了解了高靈敏度紅外測量設備的軍事相關應用。

2014年離開FLIR後，Khauv開始在LRM技術公司工作，並將熱成像硬件與自己的軟件融入LRM的衍生業務1Millikelvin中。“2016年，我們去了國防部，並簽署了一份正式協議，將壓力成像概念商業化。”他說。

“國防部提出了核心算法和概念驗證，我們確定了該技術如何在其他地方使用，並以易於使用的形式使用的大局。”他說，要想讓這項技術發揮作用，必須共同合作。有與國防部的協議，也有成本效益高且非常小的相機進入市場。

“如果沒有小型攝像機，讓一個系統運轉起來的成本是如此之大，以至於可能會超過收益，”他說。

緊湊型和眾多的相機可以放置在主體上–例如飛機機身或機翼–當部件受到應力作用時，可以從不同的點收集數據。其影響是巨大的。Khauv說，1Millikelvin技術顯示了複雜部件在受力時的表現，重要的是，在它們被部署到現場之前。

“在未來，我們看到新的飛機設計會使用這個系統，”他說。“飛機製造商大多依靠傳統的單點應變儀來確定應力，由於這種老式傳感器技術的局限性，會留下很多盲點。我們的系統可以為複雜的3D零件提供高保真的應力圖像。我們可以在一架飛機上移動，依次覆蓋各個部件，或者–只要有足夠的攝像頭–同時檢查和監測所有部件。”

Khauv說，他的技術已經被用於分析洛克希德-馬丁公司F-35飛機的應力。該設備的相同場景可以應用於建築物和橋樑，可以就地測試應力區。

“現在，對我們來說，我們必須告知人們這種應力成像能力的存在，”他說。“我們知道這項技術適用於航天和航空領域，但我們希望人們知道這項技術適用於其他領域，例如包括檢查火車軌道和過山車。”

Khauv表示，合作對於1Millikelvin的成功至關重要。“如果沒有它，從商業上講，我們只會有一個偉大的想法，而不是更多，”他說。